某直徑7.2m的大型鋼岔管，分岔結(jié)構(gòu)為“卜”型，岔管壁厚32mm，是由Q345C鋼焊接而成。由于岔管結(jié)構(gòu)復(fù)雜、管壁較厚，焊接工藝復(fù)雜，在正產(chǎn)裝配過(guò)程中容易產(chǎn)生嚴(yán)重的殘余應(yīng)力，需要采用合理的工藝消除鋼岔管卷焊殘余應(yīng)力。根據(jù)工程實(shí)際情況，受現(xiàn)場(chǎng)制作工藝條件限制，岔管只能成型后分段吊裝、現(xiàn)場(chǎng)組裝焊接，因此采用熱時(shí)效工藝非常困難。所以廠家找到南京聚航科技有限公司，希望我們能夠提供好的解決方法。

經(jīng)多次研究探討后，決定采用振動(dòng)時(shí)效方法消除鋼岔管的焊接殘余應(yīng)力。其原理就是工件在某有特定頻率的周期激振力的作用下產(chǎn)生共振現(xiàn)象，振動(dòng)應(yīng)力會(huì)與工件內(nèi)部的殘余應(yīng)力疊加，當(dāng)疊加應(yīng)力超過(guò)屈服極限而產(chǎn)生微小的塑性變形時(shí)，構(gòu)件內(nèi)殘余應(yīng)力重新分布，并實(shí)現(xiàn)降低殘余應(yīng)力、強(qiáng)化金屬基體的時(shí)效作用。

振動(dòng)時(shí)效工藝方案

鋼岔管振動(dòng)時(shí)效在水電站安裝工地引水隧洞的現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行。岔管連同椎管、與岔管連接的部分主管及支管的管節(jié)，采用“多點(diǎn)連續(xù)彈性支撐”，間隔在節(jié)點(diǎn)處放置橡膠墊，鋼岔管的支撐以平穩(wěn)為準(zhǔn)。結(jié)合工程實(shí)際情況，對(duì)鋼岔管進(jìn)行整體振動(dòng)時(shí)效消除應(yīng)力試驗(yàn)，采用“單點(diǎn)異頻”3次激振的工藝處理方案，在岔管支管內(nèi)底部分岔處架設(shè)“激振器”進(jìn)行不同激振頻率的振動(dòng)時(shí)效工藝處理。鋼岔管支撐穩(wěn)定后，分別把激振器和拾振器固定在合適的位置，調(diào)整激振器的偏心位置，對(duì)鋼岔管進(jìn)行全程掃頻，得到鋼岔管的固有頻率。

時(shí)效工藝參數(shù)選擇

通過(guò)掃頻試振，確定激振器固定于分岔點(diǎn)底部?jī)?nèi)管壁上，拾振點(diǎn)位于岔支管內(nèi)壁之上；確定激振器偏心號(hào)數(shù)8-9檔；施振頻率6672rpm-6872rpm。

振動(dòng)時(shí)效處理

采用振前掃描獲取時(shí)效工藝參數(shù)，分別進(jìn)行8分鐘、8分鐘、7分鐘的3次振動(dòng)時(shí)效處理。

從3次時(shí)效處理的振前、振后振幅頻率A-n曲線對(duì)比分析可以得出，A-n曲線振后共振峰發(fā)生了組合特征的變化，根據(jù)GB/T25713-2010標(biāo)準(zhǔn)判定振動(dòng)時(shí)效工藝處理是有效的

岔管焊接殘余應(yīng)力檢測(cè)

在鋼岔管分叉組合焊縫、環(huán)縫、縱縫及T字焊縫等處布置13個(gè)測(cè)點(diǎn)，對(duì)岔管振動(dòng)時(shí)效前后焊接殘余應(yīng)力進(jìn)行測(cè)量。焊接應(yīng)力為平面應(yīng)力狀態(tài)，故采用120Ω三軸應(yīng)變片。首先用顯微鏡對(duì)準(zhǔn)三軸應(yīng)變花后將殘余應(yīng)力裝置磁盤(pán)固定，儀器調(diào)零，然后用直徑1.5mm的鉆頭鉆孔，鉆孔深3mm，應(yīng)變儀采集記錄。利用公式計(jì)算出殘余應(yīng)力主應(yīng)力。

由上表數(shù)據(jù)可知

1.金屬殘余應(yīng)力狀態(tài)呈“雙向拉應(yīng)力”分布的區(qū)域易發(fā)生脆性斷裂。經(jīng)振動(dòng)時(shí)效工藝處理后，岔管焊接殘余應(yīng)力得到充分釋放，發(fā)生脆性斷裂的風(fēng)險(xiǎn)解除。

2.經(jīng)過(guò)振動(dòng)時(shí)效處理后，各測(cè)點(diǎn)焊接殘余應(yīng)力消除率均在38%以上，時(shí)效后部分測(cè)點(diǎn)的主應(yīng)力基本呈“正負(fù)異向”改變，說(shuō)明焊接部位的分子排列位錯(cuò)顯著改善、殘余應(yīng)力得到充分釋放，振動(dòng)時(shí)效達(dá)到了良好的消應(yīng)力效果。